Frequenzumrichter

„Neues wagen, Bewährtes optimieren“

„Neues wagen, Bewährtes optimieren“

In der Goldschlägerstadt Schwabach ist BMR zu Hause, ein kleines, aber feines Familienunternehmen, das sich auf Frequenzumrichter spezialisiert hat. Die Geschäftsführer Susanne und Stephan Brittling berichten über Firma, Produkte, Pläne und den Markt. 

 

Frau Brittling, Herr Brittling, wie hat alles angefangen, erzählen Sie die Geschichte von BMR. 

Susanne Brittling (Su.B.): Gegründet wurde die Firma 1978 von meinem Mann Rudolf als Einzelunternehmen, ganz klassisch in einer Garage. Er hat angefangen mit der Bestückung von Tastaturen für die Bahn, dann hat BMR Regler für Modelleisenbahnen gebaut, ein späteres Standbein war die Schalterfertigung. Um 1990 fiel der Entschluss, etwas Eigenes zu entwickeln, eine eigene Elektronikfertigung war da bereits vorhanden. Nach einem Impuls eines Partners begann also die Entwicklung und Produktion statischer Frequenzumrichter. Die Metallbearbeitung lag meinem Mann und es brauchte vernünftige Ansteuerungen für die Motoren in dieser Branche. 

Der erste Kunde hat die Geräte ausprobiert und es passte schon im Großen und Ganzen, an manchen Stellen haben wir etwas in der Leistung angepasst. So sind dann unsere ersten Geräte in ihrer Urform entstanden. Der Kunde war sehr zufrieden und hat die ersten FU auch wirklich abgenommen und die Geschichte hat sich weiter entwickelt und wir konnten verschiedene Leistungsbereiche und Motore abdecken. Wir haben im Anschluss bestückt für Fläschchenwärmer, für Staubsaugersteuerungen und schließlich für die Elektrolumineszenzfolie als ganz besondere Anwendung, die wir im Vergleich zu chinesischen Anbietern viel besser umsetzen konnten. Wir haben uns einen guten Namen gemacht und so hat sich auch die Belegschaft entwickelt und immer mehr Mitarbeiter kamen hinzu. 

Stephan Brittling (St.B.): Letztendlich haben wir viel Know-how übernommen und den Kunden auch schnell sehr hochwertige Geräte liefern können. Für die speziellen Folien waren wir dann tatsächlich in Deutschland der einzige Hersteller einer Ansteuerung mit einem Sinus, der in Amplitude und Frequenz einstellbar ist, also eine Alleinstellung weltweit. 

Also eine internationale Ausrichtung? 

Die Kunden von BMR sind nicht nur in Deutschland zu finden. Über 50 % des Umsatzes wird mit Kunden im Ausland erzielt. Neben Europa gehen die Frequenzumrichter vor allem nach Asien und in die USA. Dabei handelt es sich um die Produktionsstätten von Bosch oder Schaeffler, aber größtenteils um Hersteller von Maschinen für Leiterplatten und Cadcam-Maschinen für die Dentaltechnik. Gerade bei Letzterem liegt der Bedarf vor allem bei den kompakten Modulumrichtern. Hier hat sich BMR international einen wichtigen Namen gemacht, wobei die Geräte aller Leistungsklassen von Bedeutung sind.  

Herr Brittling, wann sind Sie in die Firma eingetreten, wann haben Sie gewusst, ich will hier mitmachen? 

St.B.:Ich bin schon als Kind in der Firma rumgehüpft, unterm Schreibtisch rumgekrabbelt und war immer schon dabei. Nach der mittleren Reife habe ich dann hier eine Ausbildung als Systeminformatiker gemacht, im Prüffeld und in der Programmierung gearbeitet, Geräte programmiert und kurz darauf meinen Techniker gemacht. Seit 2014 bin ich hier in der Entwicklung tätig. 

Und jetzt soll der Generationenwechsel erfolgen und die Geschäftsführung von BMR wurde neu aufgestellt? 

St.B.: Wir sind davon überzeugt, dass unser Plan glücken wird. Es ist ein fließender Übergang. Gesellschafter bin ich schon länger und habe vor drei Jahren auch Prokura dazu bekommen und seit Herbst letzten Jahres bin ich Geschäftsführer gemeinsam mit meiner Mutter. Ich übernehmen Schritt für Schritt immer mehr Aufgaben und Entscheidungen.  

Auch wenn die Meinungen natürlich manchmal auseinandergehen, arbeiten wir konstruktiv zusammen. Als zusätzliche Maßnahme hat unser Vertriebsleiter, Herr Michael Lämmermann Prokura bekommen. Das ergänzt sich sehr gut. Meine Frau als weitere Partnerin macht seit 15 Jahren den Einkauf und kennt die gesamten Firmenabläufe. Insgesamt sind wir ein super Team. 

Was sind die Ziele für die Zukunft? Wie rechnen Sie sich Ihre Chancen aus? Wie ist die Einschätzung der Lage? 

Su.B.: Allein die Einbindung der Jugend ist ein Signal nach außen, was uns auch bei den Kunden natürlich weiterbringt. Sie wissen, wenn sie ein Gerät von uns in ihre Maschinen ein-designen, dass es diese Firma noch länger geben wird. Sie können diese Geräte weiterhin bekommen, auch wenn ich dann vielleicht mal nicht mehr da bin. Unser Bestreben ist, Neues zu entwickeln. Wir können nicht auf der Stelle stehenbleiben, sondern müssen von den Produkten her für die Zukunft orientiert sein – sei es ein Prozessor, eine Ansteuerung oder ein optimiertes Design. Wir brauchen frische Gedanken in allen Abteilungen und müssen den Strukturwandel fortsetzen.  

St.B.: Wir wollen Altes für Neues aufbrechen. Da passt es gut, dass wir in jeder Abteilung zusätzliche Mitarbeiter eingestellt haben. So gibt es immer wieder gute Impulse, die uns allen helfen. Auch unsere lanjährigen Fachkräfte sehen den Bedarf, ein paar Sachen einfach mal anders zu machen. Das hat eine schöne Dynamik ins Unternehmen gebracht und Hemmschwellen abgebaut. 

Wie sieht es denn mit Expansionsplänen aus, sowohl intern als auch im Markt?  

St.B.: Wir suchen immer nach neuen Möglichkeiten, uns einzubringen und das passiert auch jetzt schon laufend. Ein Beispiel ist die Ansteuerung von Rauchgasgeräten. Gleichzeitig sind wir in verschiedenen Förderprojekten wie der Anschnitterkennung bei Schleifscheiben dabei. Manchmal kommen dadurch auch Folgeaufträge ins Haus. Unser Produktportfolio über den Umrichter hinaus erweitert sich also ständig. Viele unserer Projekte sind sehr kundenspezifsch. Das zeichnet uns aus. 

Su.B.: Momentan sind wir 17 Leute. Im Großen und Ganzen ist das ein Stamm, mit dem wir gut arbeiten können.Direkte Expansionspläne gibt es nicht. Ganz wichtig ist die Entwicklung, weil hier das Know-how sitzt und auch der umfassende Support, wenn Probleme bei den Kunden auftreten. Das schätzen diese sehr. Das ist unser Kapital.  

Was ist das Spannende an Frequenzumrichtern? 

St.B.: Das Spannende ist, wofür diese Geräte eingesetzt werden können, und die Vielfalt der Motoren, die man damit ansteuern kann. Hinzu kommen die Herausforderungen, weil der Motor wirklich sehr präzise angesteuert werden muss. Da kommt es darauf an, dass er bei Belastung möglichst kühl bleibt und nur mit so viel Spannung beaufschlagt wird, wie er gerade braucht. Der Umrichter muss die größtmögliche Leistung zur Verfügung stellen, um die Drehzahl stabil zu halten und ein Längenwachstum zu verhindern. Das ist etwa beim Gravieren ausschlaggebend.  

Darüber hinaus gibt es durch die hochwertige Ansteuerung weniger Störungen in der Maschine, weil die PWM-Frequenz sehr hoch ist. Zudem bleibt die Spindel kühler. Durch unsere verschiedenen Baugrößen und Leistungsklassen können wir für ganz unterschiedliche Einsatzzwecke immer das richtige Gerät zur Verfügung stellen – für Maschinen jeden Alters. 

Su.B.: Das Spektrum ist unglaublich groß, von der klassischen Metallbearbeitung über das Waferschleifen bis hin zur Dentalindustrie. Unsere Antriebe für schnell drehende Asynchron- und Synchronmotoren sind in allen Bereichen des Fräsens, Schleifens, Gravierens im Einsatz, aber auch in der Leiterplattenfertigung oder in der speziellen Anwendung des Abrichtens.. In vielen Anwendungen sind sehr hohe Taktzeiten gefordert und sehr steile Rampen in der Ansteuerung und im Abbremsen bei schnellen Lastwechseln. In dem Leistungs- und Einsatzbereich, in dem wir uns bewegen, sind wir mehr als konkurrenzfähig. 

Welche Trends sehen Sie bei den Frequenzumrichtern, wo kann es hingehen oder ist das schon eine relativ ausgereifte Technologie? 

St.B.: Ein fortlaufender Trend ist die Miniaturisierung. Kleiner bedeutet bei den Kunden meist auch günstiger. Das ist nicht unbedingt machbar, aber geht einher mit der Effizienzsteigerung der Geräte als weiterem Trend. Das aktuelle Modell ist kleiner, hat 25 % mehr Leistung und die Kühlung verläuft rein über das Gehäuse. Ein weiterer Effekt tritt auf durch die Auswahl und Platzierung einer intelligenten Rückspeise-Schutzschaltung.  

Die Regelgeschwindigkeit spielt bei unseren Anwendungen keine so große Rolle wie bei einigen Mitbewerbern. Dort geht es oft um eine möglichst schnelle Positionierung. Bei uns sind es sehr dynamische Belastungen und da sehen wir unser bevorzugtes Einsatzgebiet. Wir haben das, was wir brauchen – made in Schwabach in bester Qualität.  

Schlagwörter wie Cloud, Edge oder Wireless sind für uns noch kein großes Thema. Unsere Geräte werden klassisch mit der Maschine verbunden mit digitalen oder analogen Ein- und Ausgängen und Schnittstellen. Ein Bussystem ist nicht vorinstalliert, über ein externes Modul können wir aber jedes beliebige anbieten. Vor langer Zeit haben wir sogar mal eine App entwickelt für einen kabellosen Anschluss, aber da waren wir zu früh dran und das System hat sich nicht durchgesetzt. 

Wie robust sind die Geräte und sind sie auch für einen Außeneinsatz ausgelegt? 

St.B.: Unsere Geräte sind insofern robust, als dass sie viel zu lange halten. Wir bekommen noch immer viele Umrichter aus der Anfangsphase zurück, die oftmals nur kleine Probleme aufweisen. Das Thema Qualität ist sehr wichtig für BMR. MotorView ist eine platzsparende hocheffiziente und allen voran kundenorientierte Lösung und so einzigartig auf dem Markt wie DressView. Sie sind in rabiaten Bedingungen im Einsatz, beim Ritzen von Glasampullen mit viel Staub oder in ölhaltiger Luft. Durch außenliegende Kühlkörper können auch keine Späne eindringen. Zusätzlich kann die Frontplatte extra abgedichtet werden. 

Wie wichtig ist Modularität in Ihrem Portfolio?  

Su.B.: Unsere Geräte sind komplett inklusive Bremse, Drossel, Kabel, Stecker oder Klemme. Der Kunde muss nicht extra überlegen, was er braucht. Er kann den zu seiner Anwendung passenden Umrichter direkt an seine Spindel anschließen und starten. Gerade die kleineren Modulumrichter haben ein externes Netzteil, dadurch ist man zusätzlich flexibel. Alle Geräte sind zudem austauschkompatibel zu den Vorgängermodellen. 

Als weiteres Geschäftsfeld entwickeln und vertreiben Sie Systeme zur Visualisierung und Maschinenkontrolle. Wie ist es dazu gekommen, welche Merkmale sind zu nennen, welchen Stellenwert hat der Bereich? 

St.B.: DressView ist entstanden, nachdem es früher ein 19-Zoll-Gerät gab mit integriertem Abrichtsystem eines Fremdherstellers. Im Zuge eines Förderprojekts haben wir uns angeschaut, was unser Umrichter an Regelparametern liefert, mit dem Ziel, diese so weit aufzuarbeiten, dass kein zusätzliches externes Gerät zur Visualisierung erforderlich ist. DressView bietet die gleiche Präzision wie ein Akustiksystem, aber mit Vorteilen, weil es absolut störunempfindlich und sensorlos ist.  

Hier kann unser System massiv punkten. Motor und Anwendung müssen dabei zusammenpassen. Wir erzielen sehr gute Ergebnisse damit und können eine Ungenauigkeit von 0,5 µ detektieren. Die Visualisierung gibt es auch in einem getrennten Panel. 

Su.B.: Motor View ist entstanden, weil wir dem Kunden die Möglichkeit bieten wollten, seine Motordaten selbst auszuwerten, wenn ein Fremdumrichter bereits in der Maschine verbaut ist. Unser kleines, einzigartiges Gerät wird einfach dazwischen geschaltet und zeigt dem Kunden alle Ergebnisse in einem Display an. 

Autor: Das Gespräch führte Michael Kleine 

Bilder: Silke Brügel, BMR 

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